Baskıda oluşan sorunlar, sebepleri ve çözümleri...

Arzu ULUIRMAK

Art Director
Kayıt
22 Nisan 2008
Mesaj
993
Tepki
14
Tekstil Grafik Kursu
Baskıda Oluşan Sorunlar, Sebepleri ve Çözümleri

1) Kirletme : Mürekkep hazne suyunun içine karışıp kirletme yapıyor.
Olası Sebep :
- Mürekkep merdanesi çok basıyor.
- Mürekkep haznesinden fazla mürekkep gönderiliyor.
- Su merdaneleri ayarsız.
- Hazne suyu pH ayarı bozuk veya su eskimiş.
- Mürekkep suya karşı aşırı hassas ve suya fazla karışıyor.
Çözüm önerileri :
* Mürekkep viskozitesi kontrol edilmeli.
* Mürekkep hazne ayarı yapılmalı.
* Kontrol edilmeli ve merdane ayarları yeniden yapılmalı.
* Hazne suyu PH değeri kontrol edilmeli ve su yeniden hazırlanmalı.
* Blanket oto beslemesi kontrol edilmeli.

2) Ton tutma : Hazne suyu kalıp üzerindeki işsiz alanları temiz tutamıyor.
Olası Sebep :
- Su merdanesi ayarsız.
- Su merdane kılıfları eskimiş.
- Mürekkep merdaneleri çok sıkı yerleştirilmiş ve ayarsız.
- Hazne suyu çok eski bozuk veya yanlış hazırlanmış.
- Kalıp iyi hazırlanmamış.
- Merdanelerin yüzeyleri yıpranmış, aşınmış.
- Blanket altı beslemesi yanlış.
- Aşırı sıcak baskı ortamı.
- Mürekkep-su dengesi iyi kurulamıyor.
Çözüm önerileri :
* Kontrol edilmeli ve merdane ayarları yeniden yapılmalı.
* Kaplama değiştirilmeli.
* Kontrol edilip tekrar yerleştirilmeli.
* PH ayan yap, yeni çözelti kullanılmalı.
* Kalıp değiştirilmeli.
* Merdaneler değiştirilmeli veya temizlenmeli.
* Besleme doğru yapılmalı.
* Hazne suyunun sıcaklığı ve ortam havalandırması kontrol edilmeli.
* Mürekkep suya karşı aşırı hassas veya mürekkep fazla inceltilmiş.

3) Mürekkep çürümesi : Mürekkep, merdanelerin, blanketin ve kalıbın üzerinde birikiyor.
Olası Sebep :
- Mürekkep suya karşı hassas, süratli su alıyor ve yapısı bozuluyor.
- Fazla su ile baskı yapılıyor.
- Merdaneler ayarsız yanlış yerleşmiş.
- Blanket altı beslemesi yanlış.
- Hazne suyu yanlış hazırlanmış.
Çözüm önerileri :
* Mürekkep viskozitesi çok düşük olabilir.
* Daha az su ile çalıştırılmalı.
* Kontrol edilip, ayarlanmalı.
* Hassas besleme yapılmalı.
* Hazne suyu PH değeri kontrol edilmeli gerekirse su yeniden hazırlanmalı.

4) Yolma : Baskı zayıf, kolayca çiziliyor ve yüzeyden ayrılıyor.
Olası Sebep :
- Kağıt yüzeyi çok zayıf. Parçacıklar ve lifler kolayca kopuyor.
- Mürekkep, kullanılan kağıt için çok yapışkan.
- Fazla su ile baskı yapılıyor.
- Blanket altı fazla beslenmiş.
- Blanket yüzeyi fazla yapışkan, bozuk, fazla forsa gerektiriyor.
Çözüm önerileri :
* Mümkün ise kağıt değiştirilmeli.
* Mürekkebin yapışkanlığını uygun yumuşatıcı ile azaltılmalı.
* Daha az su ile çalışılmalı.
* Besleme kontrol edilmeli.
* Blanket değiştirilmeli.

5) Mürekkep uçması : Mürekkep, baskıda parçacıklara ayrılarak toz halinde etrafa yayılıyor.
Olası Sebep :
- Çok fazla mürekkep ile baskı yapılıyor.
- Mürekkep çok fazla yumuşatılmamış.
- Hazne suyu PH değeri yanlış ayarlanmış.
- Merdanelerde statik elektrik var.
Çözüm önerileri :
* Daha az mürekkep ve su ile baskı yapılmalı.
* Yumuşatıcıyı önerilenden fazla kullanmamalı.
* Hazne suyu kontrol edilmeli.
* Silindirler dikkatli yerleştirilmeli ve aşırı ısınmalara engel olunmalı.

6) Kurumama ve zayıf sürtünme dayanıklılığı : Mürekkep baskıdan sonra geç kuruyor ve kolayca ele çıkıyor.
Olası Sebep :
- Fazla su ile baskı yapılıyor.
- Kağıt yüzeyinin emiciliği çok az.
- Kağıdın PH değeri çok düşük. ( PH değeri 4.5'den büyük olmalı )
- Matbaada rutubet çok fazla.
- Mürekkep yeterli kurutucu içermiyor.
- Mürekkebe fazla yumuşatıcı ilave edilmiş.
- Hazne suyu fazla asidik. ( PH değeri 4.5' den az )
Çözüm önerileri :
* Daha az su ile çalışılmalı.
* Mümkünse kağıt değiştirilmeli ve kağıdın nem alması önlenmeli.
* Hazne suyu PH değeri kontrol edilmeli.
* Matbaanın ideal nemliliği % 50-60 'dır. Hava sirkülasyonu sağlanmalı.
* Mürekkebe önerilen kurutucudan ilave edilmeli.
* Yumuşatıcı ve örtücü beyaz fazla kullanılmamalı.
* Hazne suyu PH değeri kontrol edilmeli.

7) Tram yayılması : Tramlı işlerde net baskı elde edilemiyor. Tram boyutları baskıda büyüyor.
Olası Sebep :
- Merdaneler yanlış ayarlanmış ve fazla forsa ile çalışıyor.
- Blanket ve merdaneler çok yumuşak.
- Blanket altı beslemesi yanlış.
- Kalıp yanlış hazırlanmış.
- Mürekkep viskozitesi çok düşük.
Çözüm önerileri :
* Merdaneler ve forsa tekrar ayarlanmalı.
* Merdane ve blanketler kontrol edilmeli.
* Blanket altı beslemesi kontrol edilmeli.
* Kalıp yeniden hazırlanmalı.
* Mürekkebe gereğinden fazla yumuşatıcı karıştırılmamalı.

Blankette birikme ve parlama : Blanket üzerinde zamanla kalıp üzerindeki işin izi oluşuyor. Ayrıca kağıt lifleri, blanket ve mürekkep merdaneleri üzerinde birikiyor.
Olası Sebep :
- Aşırı mürekkep ve su, mürekkebin çürüyerek birikmesine neden oluyor.
- Kalitesiz ve yetersiz temizleyiciler kullanılıyor.
- Kağıt yüzeyi çok zayıf lifleri kolayca koparak merdanelere yapıştırıyor.
- Mürekkep kullanılan kağıda göre fazla yapışkan.
- Blanket fazla eskimiş.
Çözüm önerileri :
* Daha az su ve mürekkep ile baskı yapılmalı.
* Uygun temizleyiciler kullanılmalı.
* Mümkün ise kağıt değiştirilmeli.
* Mürekkebin yapışkanlığı uygun yumuşatıcı ile azaltılmalı.
* Blanket değiştirilmeli.

9) Kalıp uçması : Baskı başladıktan bir süre sonra baskı kötüleşiyor.
Olası Sebep :
- Kalıp mürekkep almıyor, yanlış hazırlanmış veya zayıf
- Kalıp veya blanket altı beslemesi yanlış.
- Merdaneler ayarsız.
- Kalıp kalın olarak zamklanmış, iş üzerindeki zamk kaldırılamıyor.
- Kalıp mürekkep alıyor fakat zayıf baskı yapıyor.
- Fazla suyla baskı yapılıyor.
- Mürekkep merdaneleri zayıf basıyor.
- Blanket yüzeyi zamktan dolayı çok parlak.
- Mürekkep ve su vericileri ayarsız.
- Kullanılan kağıt aşırı tozlu.
- Hazne suyu PH değeri çok asidik.
- Hazne suyuna yabancı maddeler karışmış.
- Mürekkep dispersiyonu iyi değil.
Çözüm önerileri :
* Kalıp değiştirilmeli.
* Beslemeler kontrol edilmeli.
* Merdane ayarları kontrol edilmeli.
* Sıcak su ile zamk temizlenmeli.
* Kalıp altı beslemesi kontrol edilmeli.
* Daha az su verilmeli.
* Merdane ayarları kontrol edilmeli.
* Blanket yüzeyini özel blanket temizleme solventi ile temizle.
* Vericiler kontrol edilmeli ayarlanmalı.
* Kağıdı değiştirilmeli yada ilk renk baskıda yapışkanlığı düşük mürekkep kullanılmalı.
* Hazne suyu değerinin PH4.8' den büyük olmasına dikkat edilmeli.
* Temiz hazne suyu kullanılmalı.
* Yeni mürekkep kullanılmalı.

10) Nokta kaybı : Kalıptaki görüntü filmdekinden küçük yada daha sert.
Olası Sebep :
- Pozitif kalıpta fazla poz, negatif kalıpta az poz.
- Kötü filmden, pozitif kalıba kontakt yapılmış.
- Kalıp hanede fazla beyaz ışık.
- Developman süresi yüksek.
Çözüm önerileri :
* Poz süreleri kontrol edilmeli.
* Kazıma tekniğiyle film kontrol edilmeli.
* Beyaz ışık azaltılmalı.
* Negatif kalıplar maksimum 2 dakika, pozitif kalıplar ise maksimum 5 dk. içerisinde açılmalı.

11) Zayıf baskı : Zayıf baskı elde ediliyor.
Olası Sebep :
- Blankete kağıt tozu yapışmış.
- Mürekkep kötü.
- Kalıp ile blanket fazla sıkıştırılmış.
- Kötü yerleşmiş mürekkep merdaneleri.
Çözüm önerileri :
* Mümkünse blanket daha sık yıkanmalı.
* Mürekkep üreticisine danışılmalı.
* Ayarlar yeniden yapılmalı.
* Merdaneler makinenin teknik bilgilerine göre yeniden ayarlanmalı.

Dijital baskı

Direct Imaging (doğrudan kalıba pozlama), baskı öncesinden gelen PostScript verilerin, baskı makinesi üzerinde bulunan kalıplara hassas registerlarla ve nokta kaybı olmaksızın pozlanmasını ve derhal baskıya geçişi sağlayan, devrimsel yeni bir teknoloji olarak tanımlanabilir.
Direct Imaging geleneksel baskı işlemlerinden, basılacak işin yaratılması ile baskı işlemi arasında yer alan film pozlama, film banyo, elle montaj, kalıp pozlama ve kalıp banyo gibi ara işlemleri ortadan kaldırması ile ayrılır. Bu bakımdan bütün üretim işlemleri göz önüne alındığında çok büyük zaman ve maliyet tasarrufu sağlar. Nokta kaybı ve elle montajın yarattığı mahsurları da ortadan kaldırarak kaliteyi yükseltir. Baskıdan önce alınacak renkli veya siyah-beyaz montajlı çıkış, Direct Imaging ile baskı yapan firmayı ozalit ve filmden dönme gibi maliyetlerden kurtarırken, aynı zamanda hata olasılığını da ortadan kaldıracaktır.
Ayrıca otomatik mürekkep ayarı sayesinde çok kısa sürede gerçek baskıya geçilerek kağıt ve mürekkepten de önemli ölçüde tasarruf sağlar. Banyo ve sabitleme için gerekli olan kimyasallarla beraber aynı zamanda film ve diğer pozlama malzemelerine gerek duyulmaz. Bu bakımdan Direct Imaging cihazları aynı zamanda çevre dostlarıdır. Üretim zinciri içindeki ara işlemlerin ortadan kaldırılması ile farklı departmanlar ve çalışanlar arasında koordinasyon sağlama zorluğu, sadece baskı öncesi sistemini çalıştıran kişi ile baskıdan sorumlu operatör arasındaki koordinasyonun sağlanması ile ortadan kaldırılmış olur.
 

xblack

Üye
Kayıt
17 Mayıs 2008
Mesaj
378
Tepki
34
Baskı hatalarının oluşma nedenleri Makinanın teknik verilerinin dışına çıkılmasıdır. Kullandığınız makina ne olursa olsun teknik verileri ya makinanın üzerinde yada makina ile birlikte verilen Kitapçıkda açıkca yazılmaktadır. Örneğin Kauçuk altı beslemesi bazen meslektaşlarımız göz kararı yada deneme yanılma ile yapmaktadır. Kauçuk altı beslemesi baskı kalitesi açısından makinanın en önemli ayarlarından biridir. Bu ayarları mikrometre dediğimiz aletle ayarlanarak yapılmalıdır. Tabii teknik verilere uygulanarak. Özellikle heidelberg kullanan arkadaşlarımız için en güzel tavsiyem Heidelberg baskı makinaları ayarı çok seven makinalardır ve ayarlandıkça gerçek baskı kalitesini ortaya çıkartmaktadır.

Paylaşımınız için teşekkür eder, saygılarımı sunarım.
 
Kayıt
18 Aralık 2007
Mesaj
465
Tepki
5
Paylaşım için teşekkürler... Çok yararlı bilgiler... Bence grafikle uğraşan arkadaşkar, yaptıkları işleri Bastıracaklar ise az da olsa baskı makinalarını tanımalılar...
 

omer2361

Üye
Kayıt
13 Şubat 2013
Mesaj
59
Tepki
1
paylaşım için teşekkürler :) yalnız ben bişey soracam forumda belki cevabı vardır ancak ben bulamadım..
Grafikerlerlerin yaptığı kartvizit,afiş,... çalışmalarını baskıya göndermeden önce dikkat etmesi gerekenler neler?
 
Yukarı Alt